Полупостоянный состав резиновых компонентов AEM

Полупостоянный антиадгезив для пресс-форм для резиновых компонентов AEM

Введение продукта

Lubekote LK-9560-AEM — это специально разработанный полупостоянный антиадгезив для форм, предназначенный для производства резиновых компонентов AEM (этиленакрилатный эластомер, также известный как Vamac). Эластомеры AEM получили широкое распространение в автомобильных приложениях, особенно в шлангах турбокомпрессоров, воздуховодах и разъемах охладителей наддувочного воздуха (CAC), где их уникальный баланс термостойкости (до 175°C в непрерывном режиме), маслостойкости и низкотемпературной гибкости (-40°C) превосходит традиционные эластомеры. Однако технологические характеристики AEM — высокая вязкость компаунда, сильная адгезия к металлу во время отверждения перекисью и чувствительность к поверхностному загрязнению — требуют антиадгезива, специально разработанного для этого семейства эластомеров. LK-9560-AEM сочетает в себе специальный разделительный полимер с тщательно сбалансированной системой растворителей, которая обеспечивает надежное полупостоянное высвобождение, не влияя на химию отверждения пероксидом или диамином AEM.

Ключевые особенности и преимущества

• Специальная формула для AEM:Разработан с учетом уникального химического состава поверхности и поведения пероксидного отверждения AEM, обеспечивая надежное высвобождение там, где обычные агенты не работают из-за помех при отверждении или недостаточного снижения силы высвобождения.
• Термическая стабильность 200°C:Сохраняет целостность разделительной пленки в ходе типичных для AEM циклов отверждения при 170–190°C и операций постотверждения без термического разложения, которое может вызвать углеродистые отложения плесени.
• Полупостоянная производительность цикла 6-8:Снижает частоту применения при производстве шлангов турбокомпрессоров, где сложная геометрия оправок требует постоянного выпуска для обеспечения качества и производительности.
• Совместимость с пероксидом и диаминовым отверждением:Разработан так, чтобы быть нереактивным как с системами отверждения перекисью (наиболее распространенными для AEM), так и с системами отверждения диаминами, что позволяет избежать ингибирования отверждения или изменения времени подгорания.
• Отсутствие загрязнения поверхности:Нулевая передача на детали AEM обеспечивает чистые поверхности для последующих операций склеивания, зажима или сборки, типичных для интеграции системы турбокомпрессора.
• Защита поверхности пресс-формы:Обеспечивает мягкую ингибирование коррозии стальных форм, подвергающихся воздействию кислотных побочных продуктов разложения пероксида, образующихся во время отверждения AEM.

Почему выбирают нас

Имея более 12 лет опыта работы в области химикатов для переработки резины и 10 патентов в области технологий разделительных смазок, мы накопили глубокий опыт в области обработки специальных эластомеров. Наша команда по исследованиям и разработкам сотрудничала с производителями компаундов AEM и производителями систем турбокомпрессоров, чтобы проверить LK-9560-AEM на соответствие конкретным требованиям этого требовательного применения. Наше предприятие, сертифицированное по стандарту ISO 9001:2015, проводит расширенные испытания, включая ТГА для проверки термической стабильности, ГХ-МС для анализа следов экстрагируемых веществ и реометрическое тестирование (MDR) для проверки нулевого воздействия на кинетику отверждения AEM. Мы предоставляем комплексную техническую поддержку, включая тестирование совместимости конкретных компаундов, оптимизацию методов нанесения для шлангов сложной геометрии, а также испытания на месте с подготовкой пресс-формы и руководством по параметрам процесса. Нашей продукции доверяют ведущие поставщики автомобилей в Азии, Европе и Северной Америке. Квалифицированным клиентам доступны бесплатные оценочные образцы с подробным пакетом технических данных.

Технические параметры

Инструкция по применению

1. Подготовка формы:Тщательно очистите поверхность формы с помощью совместимого очистителя на основе растворителя. Удалите все остатки состава AEM, нагар и предыдущий разделительный состав. Обратите особое внимание на поверхности оправок при использовании шлангов.
2. Приложение:Нанесите LK-9560-AEM с помощью пистолета-распылителя HVLP при давлении распыления 1,5-2,0 бар. Нанесите 2–3 легких равномерных слоя с интервалом 45–60 секунд для полного испарения растворителя между слоями.
3. Отверждение:Оставьте на 3-5 минут при температуре формы (170-190°C) для полного термического сшивания разделительной пленки. Правильно отвержденная пленка будет визуально сухой и нелипкой.
4. Мониторинг производства:Контролируйте силу спуска во время производства. Когда качество выпуска начинает ухудшаться (обычно 6-8 циклов для шлангов турбокомпрессора сложной геометрии), нанесите один слой подкраски.

Часто задаваемые вопросы (FAQ)

Вопрос: Можно ли использовать LK-9560-AEM с другими акрилатными эластомерами, такими как ACM?
О: Хотя LK-9560-AEM оптимизирован для AEM (Vamac), по оценкам клиентов, он показал хорошие характеристики с эластомерами ACM (полиакрилат). Мы рекомендуем провести тестирование с использованием вашего конкретного состава ACM и условий обработки.

Вопрос: Влияет ли это на низкотемпературную гибкость деталей AEM?
О: Нет. Непереносная формула гарантирует отсутствие остатков антиадгезива на готовых деталях AEM, поэтому гибкость при низких температурах (обычно -40°C для AEM) и все другие физические свойства полностью не страдают.

Вопрос: Каковы рекомендуемые условия хранения?
Ответ: Хранить в прохладном, сухом, хорошо проветриваемом помещении при температуре 5–35°C. Храните контейнеры плотно закрытыми. Беречь от влаги и прямых солнечных лучей. Срок годности 12 месяцев со дня изготовления в невскрытой упаковке.

Вопрос: Подходит ли он для компаундов AEM с содержанием технического углерода выше 50 частей на час?
О: Да, LK-9560-AEM эффективен в типичном для AEM диапазоне содержания технического углерода (30–80 частей в час). Более высокие нагрузки наполнителя могут потребовать несколько более частой подкраски из-за повышенной абразивности смеси.