高光泽水性离型剂 Lubekote 9165C，适用于难脱模的硅氟橡胶成型

高光輝水性放出剤 ルベコート9165C 放出が難しいシリコン・フッ素ゴム模造用

ルベコート9165Cは水性半永久性カビ除去剤で,特にシリコンゴム (VMQ),フローロシリコンゴム (FVMQ),フロロエラストマー (FKM) 化合物これらの高性能エラストメアは,固有の低表面エネルギーと強い粘着傾向のため,解放するのが非常に難しい.ゴム加工業界で最も要求の高い材料の1つですルベコート9165Cは 模具表面に 非常に耐久性があり 化学的に耐久性のある放出障壁を 作り出す先進的な交接ポリマーシステムによって これらの課題を克服しますこの特殊製剤は信頼性の高い複雑な部品の幾何学や,従来の放出剤が一貫して失敗する深引き型構成でも一貫した脱模.

シリコンおよびフッ素ゴム部品は,航空宇宙用密封器や医療機器部品などの高価で性能に極めて重要な用途に頻繁に使用されていることを認識し,半導体製造機器,ルベコート9165Cは,優れたリリースパフォーマンスだけでなく,これらの要求の高い産業の厳格な美学基準を満たすプレミアム高光性の表面仕上げを提供するために設計されています.敏感なゴム化合物の溶剤汚染に関する懸念をなくし,より安全なより持続可能な生産環境 Its strong multi-cycle durability ensures that manufacturers can achieve consistent quality across extended production runs without the frequent mold preparation interruptions that plague less capable release technologies.

• 固形ゴムに特化した:特殊な製法で,従来のカビ解消剤を倒すシリコン (VMQ),フローロシリコン (FVMQ),フローロエラストメア (FKM) 化合物による極端な粘着の課題を克服します.
• 高光沢プレミアム表面仕上げ:鋳造された部品に優れた光り輝く表面質を提供し,航空宇宙,医療,電子機器,および自動車の外見グレードのアプリケーションの厳格な美学要件を満たします.
• 強い多サイクル耐久性化学的に交叉結合されたポリマーフィルムは,フッ素を含むゴム化合物の攻撃的な化学環境に耐える標準的な代替品よりもはるかに長いサイクルで放出の整合性を維持する.
• 水性安全な製剤:溶媒のない組成により,鋳造過程で敏感なシリコンとフッ素ゴム化合物の溶媒による腫れや分解の危険性が排除されます.
• 表面の輝きを保持する鋳造された部品の全生産量を通して一貫した高光輝の外観を維持し,より洗練されたリリース技術で一般的な光輝の変動問題を排除します.
• 移動しないクリーンリリース:鋳造された部品の表面に放出剤残留を放置せず,固化後,結合,品質保証試験を含む下流プロセスと完全な互換性を確保する.
• 幅広い加工温度範囲:低温圧縮鋳造から高温注射鋳造作業まで,シリコンとフッ素ゴム加工に必要な幅広い温度スペクトルで信頼性のある性能.

ルベコート9165Cは,高価値のアプリケーション部門で最も挑戦的なエラストメア化合物と作業するメーカーにとって選択された解放剤です.医療機器の部品を含むシリコンゴム (VMQ) 鋳造アプリケーションのために特別に設計されています電子機器のキーボードと保護カバー. フロロシリコン (FVMQ) とフロロエラストーマー (FKM) の加工のために,航空宇宙燃料システムシールとOリングに優れています自動車用ターボチャージャーと排気システムのガシケット,化学加工機器の弁とシール,半導体製造のウェーファー処理部品.製品はまた,石油とガスのダウンホールアプリケーションで使用される水化ナトリルゴム (HNBR) 化合物で優れた結果を提供します.圧縮,転送,注射鋳造プロセスおよび金属および非金属模具材料と互換性があります.

ルベコート9165Cは,標準的な20kg/バレルおよび200kg/ドラムのパッケージオプションで提供されており,特定の生産要件に合わせてカスタマイズされたパッケージングソリューションが提供されています.VMQの多サイクル放出試験を含む各生産バッチに包括的な品質保証試験が行われます., FVMQ,およびFKM標準化合物,校正した輝度計を用いた表面輝度測定,コーティング粘着性および化学耐性評価,多サイクル耐久性に関する主張を検証するための加速老化研究ISO 9001:2015認証の製造施設は,一貫した信頼性の高い製品品質を保証します. 上海ロレケム株式会社, Ltd.特定の模具構成のためのアプリケーションプロセスの最適化を含む専用の技術サポートを提供します.顧客特有のゴム化合物との互換性検証,要求の高い生産環境での持続的な価値提供を確保するための継続的なパフォーマンス監視